5S现场管理与目视化管理运用
课程背景: 在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。
课程收益: 1.学员了解5S在企业中的重要作用 2.学会如何区分必需品和非必需品,以及非必需品的处理方法 3.学会制作整理的标准表格 4.学会如何改善厂房、车间、工作台、办公室布局,使企业效益最大化 5.学会如何对各种物品实行定置管理,做到寻找快捷 6.学会清扫标准的制定,使清扫真正落实到实处 7.学会如何制定5S检查表,将5S纳入绩效考核 8.了解素养培养的三个层面,学会制定素养在各部门的标准 9.学会运用目视化管理的具体技法,使现场做到一目了然 10.学会运用5S推进的专业活动,使员工乐意接受
课程时间:2天 课程对象:企业全体员工 授课方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)
课程工具: 1.整理前环境处理两大原则 2.要与不要物品判断三大方法 3.非必需品处理三个方法 4.必需品放置三项原则 5.整理成功与否判断标准 6.科学布局四大方法 7.科学布局工具---接近相互关联法 8.仓库四号定位法则 9.物品快速寻找两大法则 10.工位器具设计的四大原则 11.定置管理的两大原则 12.清扫工作三个要点 13.办公桌清扫标准样本 14.车间5S检查表样本 15.素养三要素 16.员工行为准则四大规范 17.目视化管理两个原则 18.目视化管理十一个工具 19.货架看板样本 20.5S推进5项活动
课程大纲 第一讲:企业为什么要推行5S现场管理 1.丰田成功的三大秘诀 2.5S具体内容 3.5S的八大功能
第二讲:整理推进方法和要点 1.整理定义和目的 2.整理前的厂区环境的处理 3.要与不要物品判断三法则 4.不要物品清单 5.非必需品3项处理方法 6.必需品3项处理方法 7.整理标准样本 8.整理成功与否的判断标准 案例:某企业生产现场 9.推行整理的步骤
第三讲:整顿推进方法与要点 1.整顿定义和目的 2.科学布局的四大方法 3.科学布局工具—接近相互关联法 4.大布局案例展示 5.中布局案例展示 6.小布局案例展示 7.微布局案例展示 8.仓库四号定位 9.工艺流程布局案例 现场演练:财务室平面布局 现场演练:财务室布局参考答案 10.以沙盘演练确定物品放置位置 11.物品寻找快捷的要点 12.工位器具设计的四大原则 案例:工位器具展示 现场演练:设计车工工作台 现场演练:车工工作台设计参考答案 13.科学布局中的定置管理2大原则 14.定位颜色标准 15.工具箱布置方法 16.清扫工具摆放方法 17.板材的堆码方法 18.线材的堆码方法 19.标准件堆码方法 20.零部件堆码方法 21.纸箱堆码方法 22.小件货架的布置方法 23.大件货架的堆码方法 现场演练:办公室办公桌布置 现场演练:办公室办公桌布置参考答案
第四讲:清扫推进方法与要点 1.清扫定义和目的 2.清扫工作三个要点 3.清扫工作七步法 4.办公桌清扫标准设计 现场演练:设计柜式空调清扫标准 现场演练:柜式空调清扫标准参考答案 案例:杜绝污染源展示
第五讲:清洁推进方法与要点 1.清洁定义和目的 2.清洁的核心是制度化 3.车间5S检查表设计 4.办公室5S检查表设计
第六讲:素养推进方法与要点 1.素养定义和目的 2.素养三要素 3.设计员工行为准则 现场演练:设计岗位规范具体条款 现场演练:设计岗位规范具体条款参考答案 1.素养具体实例一 2.素养具体实例二 3.素养具体实例三 4.素养具体实例四
第七讲:目视化管理工具和要点 1.目视化管理两个要点 2.识别管理 3.目视化管理十一大工具 4.定位法图解 5.标识法图解 6.分区法图解 7.图形法图解 8.颜色法图解 9.方向法图解 10.影迹法图解 11.透明法图解 12.监察法图解 13.公告法图解 14.地图法图解 15.目视化管理案例展示 现场演练:设计货架目视看板 现场演练:货架目视看板参考答案 16.目视化管理抢答赛
第八讲:5S管理推进5项活动 1.红牌作战 2.定点拍摄 3.亮点展示 4.厂内外参观 5.诊断活动 |